MMCall México BIQS

Sistemas Andon, MMCall México - Por Cronos Integración Distribuidor empresa mexicana dedicada a ofrecer soluciones innovadoras de ingeniería así como completo sistema de componentes de tecnología europea para mobiliarios y equipamientos industriales como son: Sistemas Andon, BIQS, Lean Manufacturing, OEE, IATF, Industria 4.0, Jidoka, Kanban.

Andon

Andon en la fabricación se refiere a una estación de visualización de estado. El origen del término Andon proviene de una palabra japonesa que significa linterna de papel tradicional. Un Andon es una de las formas más comunes de gestión visual utilizadas en Lean. Es una herramienta muy eficaz, ya que permite que la operación se desarrolle sin problemas y sin cuellos de botella. Un sistema Andon es uno de los elementos principales del método de control de calidad Jidoka iniciado por Toyota como parte del sistema de producción Toyota y ahora parte del enfoque Lean. Jidoka significa “empoderar a los empleados”, y aquí Andon dirige la atención del operador a la línea de montaje para identificar el estado del proceso y tomar las medidas adecuadas con la máxima importancia. Bajo este proceso, el operador/empleado está autorizado e informado para tirar de un cordón andino en la línea de montaje cuando ocurran anomalías. Las pasarelas son la señal luminosa como los tres semáforos de colores en la parte superior de cada nivel de la línea de montaje de producción. Siempre que un trabajador detecte un problema en la línea de producción, o sea incapaz de seguir el ritmo de la línea, puede detener la operación tirando de un cordón llamado cordón “andon”, que activaría un sistema de alarma e iluminaría el tablero de luz iluminado y codificado por colores. Si los problemas detectados no se rectificaban en un período de tiempo especificado, toda la línea de producción se detendría, ya sea manual o automáticamente. Y si no hay ningún problema, el andon enciende una señal verde indicando que el proceso puede continuar con las operaciones.

Los cordones de Andón y su significado

• Rojo: Incidencia de Calidad
• Ámbar: Rotura de stock en algún componente
• Azul: Problema de mantenimiento

Estas señales de tres colores son ampliamente utilizadas en muchas industrias manufactureras. Sin embargo, algunas industrias prefieren desarrollar otras señales de color con un significado específico, como por ejemplo, señales blancas de fin de producción y señales azules defectuosas. La luz de advertencia en el salpicadero de su coche que indica cuando el tanque de gasolina se está acercando al vacío, es un simple ejemplo diario de un andon con el que nos encontramos.

BIQS

General Motors (GM), uno de los principales fabricantes de automóviles del mundo, continúa trabajando para reducir los residuos a lo largo de su cadena de suministro y satisfacer las crecientes demandas de los clientes en cuanto a calidad, coste y puntualidad. Como resultado de este proceso, a partir del 1 de enero de 2016, GM comenzó a hacer la transición de sus proveedores de sus Sistemas de Calidad Básicos Plus (QSB Plus con 11 estrategias de calidad) a un sistema construido con un enfoque en el sistema de fabricación del proveedor (BIQS – Build In Quality Supplier) a un sistema enfocado en la fabricación de cada proveedor: Proveedor de calidad de construcción (BIQS con 29 elementos). Con la implementación de BIQS, GM busca alinear los mismos elementos de su planta con los de los proveedores.

Tres controles clave de GM BIQS que todas las organizaciones deben implementar

Como uno de los mayores fabricantes de automóviles del mundo, General Motors (GM) debe buscar continuamente formas de aumentar el valor y reducir los residuos a lo largo de su cadena de suministro. Al igual que muchos fabricantes, están bajo presión para anticipar el creciente desafío de satisfacer la demanda de productos cada vez mejores, más rápidos y más baratos. Tras los problemas de recuperación sin precedentes de los últimos años, GM reunió a algunas de sus mentes más brillantes para desarrollar nuevas estrategias que incluyen a sus proveedores como parte de una iniciativa multifacética de mejora de la calidad. Como resultado, en enero de 2016, GM comenzó la transición de los proveedores de su actual programa de calidad de proveedores, Quality Systems Basics (QSB), que tenía 11 elementos de calidad, a Built in Quality Supply Base (BIQS), un programa de estrategia de 29 elementos más fuerte. BIQS mantiene a los proveedores de GM con muchos estándares de calidad similares que GM implementa para su propio esfuerzo interno de calidad. Tanto si usted es un proveedor de GM que busca un mayor conocimiento de BIQS como si se encuentra en otra industria manufacturera, BIQS contiene estrategias de gestión de calidad de mejores prácticas que se pueden aplicar en cualquier entorno para lograr mejoras duraderas en la calidad. Los siguientes son tres ejemplos de estrategias de elementos de calidad de BIQS.

Lean Manufacturing

¿Qué es la fabricación ajustada? En español, se puede traducir como la fabricación ajustada, lean manufacturing, lean manufacturing, agile manufacturing, pero el más común es el término anglosajón lean manufacturing. La filosofía de fabricación ajustada busca formas de mejorar y optimizar el sistema de producción, tratando de eliminar o reducir todas las actividades que no añaden valor al proceso de producción. Se basa en los siguientes sistemas de producción:

• TQM: Calidad Total
• JIT: Justo a tiempo
• Kaizen: Mejora Continua
• TOC: Teoría de Restricciones
• Reingeniería de procesos

Hemos dicho antes que el lean manufacturing intenta eliminar o reducir las actividades que no añaden valor al producto, pero ¿cuáles son las actividades que no añaden valor? Son ellos los que no aportan nada al cliente, ni contribuyen al avance del proceso de producción. Este tipo de actividad hace que el proceso de producción sea menos eficiente. Se denominan residuos de fabricación ajustada. La estrategia de fabricación ajustada identifica lo que no añade valor al cliente y tiende a reducirlo o eliminarlo. Si tuviera que explicar a un niño pequeño lo que es la fabricación ajustada, diría que es “utilizar los recursos necesarios y el tiempo mínimo para hacer exactamente lo que hay que hacer y cuándo hay que hacerlo”. La clave del éxito de la metodología lean manufacturing es que implica la plena colaboración y comunicación de todos los niveles de la empresa: directivos, mandos intermedios y operadores. Esta nueva cultura tiende a encontrar formas de implementar la mejora continua utilizando un mínimo de recursos, eliminando el desperdicio, mejorando la calidad y reduciendo el tiempo y el costo de producción.

Principios del Lean Manufacturing

Podemos esquematizar los principios básicos del Lean Manufacturing:

• Hacerlo bien a la primera: cero defectos, esto se debe conseguir con la detección de los problemas y su solución en el origen.
• Minimizando el derroche: excluyendo las actividades que no agregan valor al producto.
• Mejora continua: teniendo como axioma el poder garantizar la calidad del producto o servicio, tratar continuamente de aumentar la productividad, y la reducción de costes.
• Procesos “pull”: las cantidades producidas se fabrican en respuesta a la demanda (para evitar sobre-producción).
• Flexibilidad: tener la capacidad de poder fabricar variedad de códigos de productos diferentes y en cantidades diferentes –a petición-.
• Construcción y gestión de una relación y colaboración a largo plazo con los proveedores, llegando a acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.
• Cambio del enfoque principal: al cliente no se le vende un producto, si no que al cliente se le aporta una solución.

Se busca obtener las cosas correctas en el tiempo correcto, en el lugar indicado, con la cantidad perfecta, minimizando el desperdicio, siendo flexible y estando abierto a los cambios y mejora continua. El pensamiento Lean evoluciona permanentemente como consecuencia del aprendizaje que se va adquiriendo sobre la implementación y adaptación de las diferentes técnicas a los distintos entornos industriales o de servicios.

OEE

OEE es la abreviatura de Manufacturing Metric Overall Equipment Effectiveness (Efectividad total del equipo de fabricación). OEE tiene en cuenta los diferentes subcomponentes del proceso de fabricación – Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Después de tener en cuenta los distintos factores, el resultado se expresa en porcentaje. Este porcentaje puede ser visto como una instantánea de la eficiencia de la producción actual de una máquina, línea o celda. OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Definición ampliada

La fabricación de un producto es un proceso complejo. Sin métricas y directrices es muy fácil perder el control y tener su negocio gestionado por su producción. OEE es una herramienta que combina múltiples problemas de fabricación y puntos de datos para proporcionar información del proceso. Al analizar y calcular los datos, también funciona como un marco para el análisis de causa raíz. A través de un proceso documentado de combinación de los datos subyacentes, la OEE proporciona información específica del proceso. Todos los miembros del equipo de fabricación, desde los técnicos de montaje hasta el personal de finanzas, pueden utilizar los datos para comprender el estado actual del proceso de fabricación. Al tener un marco predeterminado para el impacto de la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de las máquinas, OEE proporciona un marco para el seguimiento de los problemas subyacentes y las causas de fondo. OEE también proporciona un marco para mejorar el proceso de fabricación. Mediante el uso de conceptos clave de OEE, como Big Six Losses Losses (Seis Grandes Pérdidas), se pueden entender los residuos expuestos por el monitoreo de OEE y se puede mejorar la eficiencia.

IATF

El IATF es un grupo “ad hoc” de fabricantes de automóviles y sus respectivas asociaciones comerciales, creado para ofrecer productos de mejor calidad a los clientes de automóviles de todo el mundo. Específicamente, los propósitos para los cuales se estableció el IATF son: Desarrollar un consenso sobre los requisitos internacionales fundamentales del sistema de calidad, principalmente para los proveedores directos de las empresas participantes de materiales de producción, piezas de producto o de servicio o servicios de acabado (por ejemplo, tratamiento térmico, pintura y metalizado). Estos requisitos también estarán a disposición de otras partes interesadas de la industria del automóvil. Elaborar políticas y procedimientos para el plan común de registro de terceros del IATF a fin de garantizar la coherencia en todo el mundo. Proporcionar capacitación adecuada para apoyar los requisitos del IATF 16949 y el plan de registro del IATF. Establecer enlaces formales con los organismos apropiados para apoyar los objetivos del IATF. Entre los miembros del IATF se encuentran los siguientes fabricantes de vehículos: BMW Group, FCA US LLC, Daimler AG, FCA Italy Spa, Ford Motor Company, General Motors Company, PSA Group, Renault, Volkswagen AG y las respectivas asociaciones de fabricantes de vehículos – AIAG (EE.UU.), ANFIA (Italia), FIEV (Francia), SMMT (Reino Unido) y VDA QMC (Alemania).

¿Quiénes son el IATF?

El IATF es un grupo de fabricantes de automóviles y sus respectivas asociaciones comerciales, formado para ofrecer productos de mejor calidad a los clientes de automóviles de todo el mundo. Todas las organizaciones registradas se añaden al sitio web del IATF de las organizaciones reconocidas, en el que se encuentra una copia de la información sobre sus certificados, que puede verificarse en cualquier momento. Si desea verificar un certificado IATF 16949.

Industria 4.0

El término industria 4.0 es la nueva palabra de moda. Conferencias, artículos e informes dedicados al tema parecen indicarlo. Pero… ¿Qué es la industria 4.0? Y lo más importante, ¿qué hay detrás de este concepto? Ya en 2013, la consultora McKinsey &Co anticipó que la transformación digital de empresas y fabricantes estaba teniendo un mayor impacto donde el público en general no estaba mirando:

• en la organización y producción de fábricas
• y la gestión de las relaciones con los clientes

Industry 4.0 es más que el concepto de mercado de esta realidad aplicada a las fábricas. Si en los últimos años hemos estado centrando nuestra atención en las ventas online, las redes sociales, las aplicaciones de marketing móvil y digital, todo ello desarrollado en torno a los nuevos gigantes digitales Amazon, Google, Facebook, Apple, etc….

Ahora son testigos de la digitalización de las industrias Atom

Dónde podemos esperar el mayor impacto del fenómeno digital en los próximos años. Por eso estamos hablando de una cuarta revolución industrial: la fábrica inteligente.

Jidoka

Jidoka es uno de los métodos Lean más importantes para asegurar la calidad integrada. Aprenda cómo puede ayudarle a mejorar su flujo de trabajo. Establecer un flujo de trabajo continuo es vital para la implementación exitosa de Lean en cualquier organización. Si lo hace, le permitirá entregar valor a sus clientes exactamente cuando lo necesiten sin mantener demasiado inventario. Sin embargo, para aprovechar al máximo esta forma de trabajo de procesamiento, debe asegurarse de que la calidad de su producto satisface las expectativas de sus clientes. Para ayudarle con eso, Lean ofrece un método llamado Jidoka. Basado en 4 sencillos pasos, le permitirá detener el proceso cuando aparezca un problema y resolverlo completamente identificando la causa de fondo.

Definición de jidoka

Por definición, Jidoka es un método Lean que es ampliamente adoptado en la fabricación y desarrollo de productos. También conocido como autonomía, es una manera sencilla de proteger a su empresa de entregar productos de baja calidad o defectos a sus clientes mientras trata de mantener su tiempo libre. Jidoka se basa en 4 principios simples para asegurar que una empresa ofrezca productos sin defectos:

• Descubrir una anomalía
• Detener el proceso
• Arregla el problema inmediato.
• Investiga y resuelve la causa raíz.

Estos 4 pasos pueden ser aplicados de varias maneras dependiendo de su industria y pueden servir como una base firme para lograr una mejora continua de su proceso. Al implementar el concepto Jidoka, cualquiera en su organización puede detener el flujo de trabajo tan pronto como detecte un problema que afecte la calidad de su producto. Es uno de los dos pilares que hicieron de Toyota el gigante que es hoy. A menudo se hace referencia a Jidoka como el pilar olvidado del sistema de producción de Toyota debido a la atención relativamente baja que recibe en comparación con el sistema JIT.

Kanban

“Kan Ban” en sí mismo no significa nada más que “letra”, “documento”, “signo”.

¿Quién inventó Kanban?

Originalmente el principio Kanban fue desarrollado por Taiichi Ohno en Toyota Motor Corporation en 1947. El objetivo era aumentar la productividad y la eficiencia para tener más ventajas sobre la competencia. Mediante el uso de “Kanban”, Toyota pudo controlar la producción de forma mucho más flexible y eficiente. El resultado fue sorprendente: aumento de la productividad y reducción de los costes de las existencias de materias primas, productos intermedios y productos acabados al mismo tiempo. Los sistemas Kanban tradicionales utilizan principalmente tarjetas Kanban para transportar información en un circuito con el fin de controlar visualmente el proceso de producción. Aquí, un kanban corresponde a una orden de fabricación enviada a proveedores internos o externos.